折彎沖壓件被廣泛應用在各行各業，為了滿足其需求和質量要求，其質量標準也是日益提高。而沖壓件廠家在實際生產過程中，運用的折彎工藝會影響到沖壓件產品成

型的外觀和尺寸，那么我們先來了解一下折彎沖壓件常見的問題，并對其給出合理有效的解決措施。

1，折裂

剪切或沖裁后，材料邊緣常出現毛刺或細裂紋，彎曲時容易形成應力集中而被折裂，剪切(帶毛刺的表面)時剪切向外，開裂位置發生在沖壓件的剪裂帶和揉壓帶上。

解決措施：剪切或沖裁后的沖壓件，在折彎時保證剪切面向里，即處于受壓狀態，成形效果較好。折彎前對沖壓件進行去毛刺處理，折彎后可在折彎處用手工砂輪對折彎

部位進行修磨。

2，滑料

（1）待折彎沖壓件出現彎曲線與工件邊緣線不平行的情況，即一端在彎曲機下槽處有一個支點，另一端無支點。對下料圖沿工件折彎線方向增加割縫，其長度為工件折

彎線向外偏移，偏移寬度為選擇折彎機下槽寬度的一半；增加余量處理。

（2）待折彎的工件的折彎線與工件的邊線平行，但兩端在折彎機的下槽處沒有支點。根據下料圖增大尺寸，使彎管機下槽的邊部有支點，滿足彎管要求。待彎工序完成

后，根據產品圖紙進行切余量、修磨切口，達到產品質量要求。

3，凸起  

對于中厚板（厚度t≥6mm）折彎，情況比較特殊，折彎線附近區域在彎曲過程中會出現纖維組織變長，造成折彎圓角處形成凸起，通過對車間成型工件觀察，圓角凸起

大小隨板厚增加而增大。對部分工件質量要求較高的，圓角凸起會影響焊接或裝配尺寸精度，需采取工藝措施去除。

解決措施：若采用熱切割設備下料，在板件展開下料時，對下料圖以折彎線為中/心作向里凹圓弧，去掉多余板料，其中R為圓弧半徑。對沒有進行板料切割凹圓弧的工

件，在折彎完成后進行手工修磨到要求的尺寸精度，若裝配精度要求較高，需對工件進行銑邊處理。

4，反彈

在折彎過程中，金屬材料的塑性變形和彈性變形是同步的。當彎曲結束時，由于恢復彈性變形而產生回彈。回彈現象直接影響沖壓件尺寸精度，因此需對其進行控制。

解決措施：角度補償法。如果工件的折彎角為90°，則折彎機下槽口(V形)的開口角度可選擇78°。壓力時長增加校正率。當彎曲終了時，通過加壓修正，延長彎曲機上模、

工件和下槽的接觸時間，以增加下槽角部的塑性變形，使拉壓區內纖維的回彈相互抵消，從而減小回彈。

5，壓痕或打滑傷

在壓彎過程中，沖壓件受到壓彎機的上模和下槽的擠壓而產生不同程度的壓痕或滑痕。普通碳鋼零件表面粗糙度要求不高，不會造成輕微的損傷。但有些特殊材料，其鏡

面的外觀，需要采取一定的工藝措施加以保護。

解決措施：對于碳鋼材料，應增加下槽折彎寬度，使其成型圓角半徑增大，減少下槽對工件的擠壓；對于特殊的不銹鋼材料，壓彎前的準備工作，是在折彎機的下槽處鋪

紙隔離，如果工件兩面都需要保護，也可以將工件沿折彎線方向的鋪紙隔離。具有良好的生產條件，可采用抗壓痕墊。